Во второй день форума дирекции инфраструктуры много внимания было уделено внедрению проектов улучшений по программе «Бережливое производство» в её подразделениях и повышению эффективности деятельности в целом.
14.01.2016
С докладом на важную для всей компании тему – о построении и развитии бережливой производственной системы холдинга «РЖД» и её роли в повышении эффективности деятельности, выступила и.о. заместителя начальника службы корпоративного управления и реализации стратегии Забайкальской железной дороги Евгения Ванеева.
– Железнодорожный транспорт России имеет свою уникальную производственную систему, элементами которой, как и любой другой системы, являются: ресурсы (кадровые, материальные, финансовые, информационные, пространственные и пр.); производственные процессы, которые мы совершаем над ресурсами и продукт или услуга, полученные в результате произведённого процесса, – сказала Евгения Владимировна.
– В сложившихся рыночных условиях необходимо сделать существующую производственную систему компании клиентоориентированной и бережливой за счёт повышения качества наших услуг, их востребованности и ценовой доступности для потребителя, в том числе и за счёт рационального управления издержками.
Каким образом это осуществить?
Необходимо разрабатывать не отдельные программы системных решений или улучшений, а сформировать полноценную организационную платформу для реализации всего комплекса программ и их координации. При этом программы и проекты улучшений должны работать на общий результат, быть увязанными между собой, чтобы была возможность при необходимости перераспределить между ними соответствующие ресурсы и обеспечить тиражирование лучших практик в другие проекты или на всю сеть.
– Под бережливой производственной системой, или БПС, мы понимаем комплекс принципов и методов, встроенных в процессы компании и организационную культуру, обеспечивающих выполнение работ и оказание услуг с необходимым качеством и наименьшими издержками. Так определяет её вице-президент ОАО «РЖД» Виктор Степов, – отметила Евгения Ванеева. – Схематически этот комплекс представлен в виде дома БПС, как мы его называем. Крыша в доме – это непосредственно сама система в целевом состоянии. Столбы, на которых держится крыша, – это программа преобразований из разных направлений, которые должны сделать её бережливой. Это, в первую очередь, процессный подход, бережливое производство со всеми своими инструментами («5S», картирование, вытягивание, кайдзен и т.д.), управление рисками, издержками, знаниями, системный анализ, управление по целям и ключевым показателям эффективности, система менеджмента безопасности движения. Фундаментом дома БПС является корпоративная культура компании, как производственная, так и управленческая. Если убрать этот фундамент, то дом рухнет.
В чём разница между бережливым производством и бережливой производственной системой? Цель бережливой производственной системы – улучшение процессов, происходящих в компании. А проекты бережливого производства оптимизируют технологию внутри отдельных процессов.
Для формирования полноценной управленческой вертикали определённые изменения внесены в систему управления. На центральном уровне создан отдельный рабочий орган – Центр построения и развития бережливой производственной системы, главная его задача – продвижение идеологии непрерывных улучшений, разработка методологических и нормативных документов. На региональном уровне созданы службы корпоративного управления и реализации стратегии. Их основная задача – координация работы подразделений регионального уровня по вопросам развития системы управления и повышения эффективности деятельности ОАО «РЖД» и ДЗО.
В каждом функциональном филиале и в региональных дирекциях, в том числе и в дирекции инфраструктуры, образованы проектные офисы построения и развития бережливой производственной системы.
– Чтобы система заработала, нужно создать условия и заинтересовать каждого работника к созданию проектов улучшений, – убеждена Евгения Владимировна. – Они должны иметь соответствующую мотивацию и полную поддержку со стороны руководства. В первом квартале 2016 года будет утверждено новое положение о премировании. Чтобы члены рабочих групп и проектных офисов были заинтересованы, положением предусмотрено создание в 2016 году специального целевого фонда для вознаграждения работников за реализованные проекты улучшений.
Когда каждый железнодорожник будет нацелен на достижение общего результата, увидит в нём свой личный вклад, тогда он будет разделять единые ценности компании, тогда действительно начнётся трансформация производственной культуры и развитие бережливой производственной системы холдинга «РЖД».
В качестве примера Евгения Ванеева привела реализованный проект по оптимизации работы с местными вагонами на станции Забайкальск, цель которого заключалась в изменении специализации путей 38а, 39а с путей отстоя на пути ремонта, а также удлинении путей: 40а – на четыре условных вагона, 39а – на 14 условных вагонов с установкой тупикового упора за счёт использования высвобожденного старогодного материала.
В результате реализации этого проекта удалось исключить риск выхода подвижного состава на приёмоотправочные пути станции, увеличить на 14 условных вагонов вместимость пути 39 парка «А», используемого для отстоя и ремонта неисправных вагонов. Общий простой неисправных вагонов, по сравнению с 2014 годом, снижен на 17,34 часа. Сокращено количество маневровых передвижений и время ожидания подачи для ремонта собственных порожних вагонов, предназначенных под перегруз. Подача вагонов, предназначенных под перегруз, осуществляется с подборкой по перегрузочным местам, по роду подвижного состава, не влияя на производство текущего отцепочного ремонта на путях 38а, 39а, 61а, переданных в ведение ВЧДЭ Борзя.
Этот проект занял в 2015 году третье место в сетевом конкурсе «Лучшее подразделение в программе проектов «Бережливое производство» в ОАО «РЖД».
На экономическом форуме Забайкальской дирекции инфраструктуры выступили главные инженеры и экономисты ряда структурных подразделений дирекции инфраструктуры. После презентации проектов бережливого производства, разработанных и реализованных на их предприятиях, они ответили на многочисленные вопросы участников форума, подчеркнув, что проекты улучшений экономят средства, повышают надёжность устройств, эффективность деятельности предприятий.
На фото: Заместитель начальника дирекции инфраструктуры по экономике и финансам Наталья Еманакова отметила, что сегодня требуется по-настоящему стабильная работа всех предприятий полигона ЗабЖД и продолжение реализации важных проектов.
Эффект
Александр Кожевников, и.о. главного инженера ВЧДЭ Карымская:
– На нашем предприятии много внимания уделяют улучшению технологических процессов в рамках программы бережливого производства. В частности, в 2015 году мы оптимизировали работу участка текущего отцепочного ремонта на ПТО Карымская. Приведу только один пример успешного внедрения бережливого производства.
В технологии работы участка ТОР парка «Д» станции Карымская возникла проблема несвоевременной подачи и уборки объектов ремонта на ремонтные позиции из-за непроизводительных потерь работы маневрового локомотива. Перестановка вагонов с 134-го пути на 133-й маневровым локомотивом требовала приготовления маршрута с выходом маневрового локомотива с группой вагонов через централизованные стрелочные переводы на соединительные пути парков станции, где постоянно отправляются транзитные поезда с парка «Д». Из-за постоянной занятости соединительных путей приготовление маршрутов движения стало невозможным. Маневровый локомотив для перестановки вагонов на другой путь и обратно дважды простаивал в ожидании приготовления маршрутов движения. Время в ожидании постановки неисправных вагонов на ремонтные позиции в сутки достигало пяти часов, что приводило к снижению объёма выпуска вагонов из ремонта и увеличению остатка неисправных вагонов. В среднем выпуск составлял десять вагонов в сутки.
Для решения этой проблемы был выполнен ряд работ: произведено согласованное выключение из централизации и демонтаж стрелочных электроприводов №666, 668, 670, с переводом их на ручное управление, что позволило производить маневровые работы без выхода на соединительные пути парков станции и без привлечения дежурного по станции. Это позволило снизить время ожидания постановки неисправных вагонов на ремонтные позиции с пяти до одного часа. С 57 до 295 м, или в 4,5 раза увеличилось место для производства маневровой работы. Нам удалось увеличить выпуск отремонтированных в цехе ТОР за сутки вагонов с десяти до 11. В год – это дополнительно 365 вагонов. Ожидали получить годовой экономический эффект в размере 999 тыс. 349 рублей. Но он будет выше, так как средний объём производства в сутки увеличился на 1,5 вагона, а прибыль с одного вагона составила около 3 тыс. 559 рублей.
В итоге за счёт изменения технологии перестановки вагонов в ремонт в парке «Д» станции Карымская и увеличения количества отремонтированных вагонов экономический эффект за девять месяцев 2015 года составил 1 млн 369, 9 тыс. рублей.
Алексей Леонов, главный инженер ЭЧ Борзя:
– В Борзинской дистанции электроснабжения оптимизировали технологический процесс ремонта силовых трансформаторов. Раньше эту работу выполняли в дорожной комплексной электротехнической лаборатории. А это приводило к большим потерям из-за нерационального использования техники и трудовых ресурсов при доставке трансформаторов из Борзи в Читу для сушки обмоток и замены трансформаторного масла, а также в погрузке, разгрузке и испытании трансформатора после транспортировки.
Рабочей группе под руководством заместителя начальника дистанции по энергетике Вадима Адищева удалось организовать работу по сушке обмоток трансформатора и замене масла на месте, на производственной базе предприятия в Борзе. Тем самым исключены нерациональные потери. До внедрения проекта общее время выполнения работ составляло 94 часа 47 минут, эффективность процесса была невелика – около 53%. Сейчас общее время выполнения работ по ремонту трансформатора составляет 65 часов 45 минут. Эффективность процесса – 91%, а экономический годовой эффект от внедрения проекта – 138,6 тыс. рублей.
Алексей Трушкин, главный инженер ДИЦДМ:
– В центре диагностики и мониторинга устройств инфраструктуры инструменты и методы бережливого производства внедряем с 2012 года. В 2015-м пересмотрели технологические процессы в таких основных направлениях работы, как ультразвуковой контроль рельсового хозяйства, расшифровка дефектограмм, ремонт путеизмерительных тележек, работа инженерно-геодезической базы по съёмке продольных профилей станционных путей.
В последний процесс входят планирование работ по инструментальной проверке продольных профилей главных и станционных путей, съёмка, камеральная обработка и оформление этих профилей.
Мы разработали и внедрили программу для планирования работ и мониторинга периодичности съемки продольных профилей станционных путей. Эффективность процесса выросла в два раза.
Для повышения точности съёмки предложили использовать GPS – съёмку на четыре реперные точки. Эффективность процесса увеличилась на 10%.
Безбумажная процедура согласования проекта продольного профиля с использованием системы передачи данных подняла эффективность процесса с 29% до 74%.
Оптимизировав каждый элемент процесса работы инженерно-геодезической базы, мы сократили общие потери на 165 часов. Эффективность процесса увеличилась на 14%, годовой экономический эффект составит 694 тыс. рублей.
Реализация всех четырёх пересмотренных в центре в 2015 году проектов позволяет сэкономить 1,77 млн рублей.
Михаил Свинкин, главный инженер ПЧ Петровский Завод:
– В 2016 году Петровск-Заводская дистанция пути планирует оптимизировать технологический процесс производства работ по регулировке ширины колеи на деревянных шпалах с применением стяжного прибора. Исправление (регулировку) ширины колеи на пути бригада в составе восьми человек выполняет способом перешивки. На прямом участке пути перешивку колеи выполняют по нерихтовочной нити, в кривых – по внутренней нити. Постановка сдвигаемой рельсовой нити в требуемое положение производится с помощью стяжного прибора.
В процессе эксплуатации заводского стяжного прибора нередко происходит раздавливание торцевой изоляции. Это приводит к ложной занятости пути, причиной которой является отсутствие визуального осмотра данной торцевой изоляции. В связи с этим мы решили внедрить в данный процесс стяжной прибор, изготовленный своими силами. Для его изготовления задействованы следующие материалы: захват, регулировочная муфта, промежуточная соединительная вставка, болт с гайкой и накладка АпАТэК.
В связи с тем что стандартный стяжной прибор стоит восемь тысяч рублей, данное предложение экономично для применения. В дистанции пути 11 линейных участков. Приобретение для них новых стяжных приборов обошлось бы в 88 тыс. рублей, а изготовление собственными силами – всего 14 тыс. 243 рубля.То есть экономический эффект составит 73 тыс. 757 рублей.
Николай Гоголь
