Каждый год в рамках проекта «Бережливое производство» коллектив эксплуатационного вагонного депо Карымская улучшает условия труда на рабочих местах, снижает себестоимость и экономит сотни тысяч рублей.
25.05.2017
В прошлом году, например, рабочая группа внедрения технологии бережливого производства в подразделениях ВЧДЭ Карымская реализовала три проекта улучшений техпроцессов. Все они позволили оптимизировать потери. В первом случае – при проведении полного опробования тормозов в грузовых поездах на контрольному посту Могзон. Во втором – при проведении входного контроля поступающих запасных частей на участке текущего отцепочного ремонта на станции Карымская. В третьем случае – при складировании бракованных запасных частей на головном пункте технического обслуживания Карымская.
Первый проект позволит ежегодно вносить в копилку бережливых без малого миллион рублей. Остальные реализованные проекты позволили навести порядок как с осмотром поступающих на участок ТОР ПТО Карымская запасных частей, так и со складированием бракованных боковых рам на специальных стеллажах, что облегчило их поиск.
И ещё, к началу 2017-го на предприятии разработали стандарты для всех стационарных рабочих мест, в количестве 71.
– В текущем году мы продолжили внедрение технологий бережливого производства, – сказал начальник техотдела предприятия Евгений Волобуев. – В первом полугодии наметили отптимизировать технологические процессы по проведению опробования автотормозов в двух парках станции Карымская, «А» и «Д». В парке «А» мы эту задачу уже решили, установив колонку устройства зарядки и опробования тормозов (УЗОТ) возле первого пути. Для этого пришлось уложить воздухопровод и выполнить пусконаладочные работы. Этот проект сократил время ожидания проведения полного опробования тормозов в парке, повысил производительность труда за счёт увеличения пропускной способности станции. За счёт сокращения стоянки поездов на первом пути нам удалось снизить технологический эффект на 20%, а себестоимость – до 564 тыс. рублей в год. Сейчас занимаемся реализацией такого же проекта в парке «Д». Здесь мы решили установить колонку УЗОТ между 100-м и 102-м путями. А в третьем квартале нам предстоит оптимизировать технологический процесс порядка встречи и провожания поездов. Для этого придётся перенести островок безопасности для осмотрщиков, изменить схемы маршрута служебного прохода.
Все проекты карымских вагонников отличают вдумчивый подход членов рабочей группы к задаче и простота решений. Взять, например, последний реализованный ими проект – установку колонки УЗОТ-РМ в парке «А». До её установки полное опробование автотормозов поездов производилось от одной колонки, расположенной между первым и вторым путями. Пока был небольшой поездопоток, это не сказывалось на пропускной способности станции, но с его ростом начали возникать проблемы. При одновременном предъявлении к техническому обслуживанию двух поездов, стоящих на первом и втором пути, одному из них приходилось дожидаться своей очереди на техническое обслуживание. Время на техобслуживание поезда составляет 37 минут. Из них на само обслуживание и ремонт вагонов отводится 20,5 минуты, ещё 16,5 минуты затрачивается на полное опробование тормозов. Таким образом, пока осмотрщики-ремонтники занимались одним поездом, другой дополнительно стоял 16,5 минуты в ожидании техобслуживания.
– Проведённый хронометраж показал, что в среднем за смену в парке «А» производится техническое обслуживание до 30 нечётных поездов, а за это время одновременно на первом и втором пути предъявляется по два поезда, что приводит к ожиданию полного опробования тормозов от одной колонки УЗОТ-РМ, – пояснил Евгений Волобуев. – Таким образом, время непроизводительных затрат (ожидания техобслуживания двух поездов) составило 33 минуты. Установив дополнительную колонку УЗОТ, мы свели на нет потери времени в ожидании полного опробования тормозов вторым поездом. В итоге это позволит сберегать свыше полумиллиона рублей в год только в одном парке «А». После установки колонки УЗОТ в парке «Д» экономия средств, естественно, будет ещё весомей.
Одновременно с этим рабочая группа по внедрению технологий бережливого производства продолжает последовательно заниматься внедрением системы 5S на рабочих местах как специалистов, так и ремонтников депо.
На фото: Растущий поездопоток требует от вагонников оптимизации технологических процессов.
Николай Сергеев
