За восемь месяцев в ремонтном локомотивном депо Унеча методом аргонно-дуговой сварки восстановили четыре блока дизелей и шесть турбокомпрессоров. Это стало возможным благодаря разработанной здесь уникальной программе восстановления поясов блоков дизелей, которые продлевают их службу минимум на 10 лет.
Поскольку локомотивный парк Московской магистрали стареет, дизельные установки тепловозов изнашиваются. Особенно страдают пояса блоков двигателей. По этой причине блок приходится списывать, а затем утилизировать. Однако стоимость одного блока – более млн руб.
На участке среднего ремонта не прекращается работа по восстановлению поясов блоков дизелей 14Д40 под втулки цилиндра, которые установлены на локомотивах серии М62. В отделении по восстановлению деталей возвращают к жизни корпуса турбокомпрессоров локомотивов методом аргонно-дуговой сварки.
– Необходимость восстановления поясов блоков цилиндров дизелей существует на протяжении более пяти последних лет, но к её реализации в депо, после решения технологических вопросов, приступили только в этом году, – сказал начальник депо Борис Третьяк.
Каждая цилиндровая втулка опирается в блоке на три пояса. После их износа блоки приходилось отбраковывать и пускать на металлолом. Конечно, гораздо дешевле восстановить пояс. Стоит отметить, что ничего подобного в современных ремонтных депо не существовало и данная технология применяется только на некоторых ремонтных заводах на более старом и громоздком оборудовании.
– Мы первые, кто внедрил этот метод у себя, – подчеркнул главный инженер предприятия Валерий Колошин.
Специалисты депо предложили технологию наплавки поясов порошковой проволокой в среде защитного газа с использованием специального расточно-наплавочного комплекса и разработанной здесь оснастки, позволяющей закреплять комплекс на блоке.
– Наработки с поясами блоков цилиндров позволили нам реализовать ещё один проект – восстановление корпусов турбокомпрессоров, – добавил Валерий Колошин.
У турбокомпрессоров была та же «болячка». После долгой их эксплуатации в условиях перепадов температур, значительных вибраций на корпусе появлялись трещины. Ну а поскольку корпуса сделаны из алюминиевого сплава, то для заделки всякого рода трещин очень подходила аргонно-дуговая сварка. Турбокомпрессоры тоже стоят недёшево, а аргон с припоем – сущие копейки. Вот отсюда и получается экономический и технологический эффекты – основные показатели бережливого производства.
Аргон очень эффективен при восстановлении трещин не только на корпусах турбокомпрессоров, но и на различных других деталях локомотивов, изготовленных из алюминия и его сплавов (корпуса масляных насосов, редукторы привода насосов дизелей, лотки распределительного механизма и другие). Он хорошо защищает металл от окисления во время сварки. Поскольку этот газ инертен, постоянная его подача в зону сварки отсекает поступление кислорода, поэтому трещина полностью, говоря простым языком, запаивается.
К восстановлению корпусов турбокомпрессоров локомотивов также предъявляются свои требования.
– Сначала вокруг трещины слесарь убирает металл, а затем сварщик заполняет образовавшееся углубление с помощью аргонно-дуговой сварки специальным неплавящимся электродом с подачей алюминиевого стержня, – пояснил Валерий Колошин. – Экономический эффект за восемь месяцев составил более полутора млн руб. Кстати, именно в такую сумму обошлась бы покупка новых устройств нагнетания воздуха. Технология восстановления поясов блоков дизелей позволит сэкономить ещё порядка семи млн руб. Финансы будут сохранены, поскольку предприятию не придётся приобретать новые блоки дизельных установок.
