Призыв

– Наше предприятие включилось в реализацию программы бережливого производства три года назад. Была создана рабочая группа, которая с первых дней стала искать скрытые резервы и ставить их на службу производ­ству. Хочу подчеркнуть, что мы стремимся не только извлечь серьёзную экономическую выгоду, что является определяющим фактором, но также и улучшить технологиче­ский процесс, – поясняет главный инженер Бузулукской дистанции СЦБ Михаил Дмитриенко.

Показательным в этом плане был 2013 год. Рабочая группа сразу получила приличный экономический эффект – более 500 тысяч рублей. Тогда электромеханики кабельной группы Александр Ситников и Валерий Николаев минимизировали процесс осмотра кабельных муфт со вскрытием на участке Красногвардеец-2 – Сорочинская и тем самым значительно уменьшили время на выполнение графика технологиче­ского процесса.

На следующий год рабочая группа внедрила метод, который применялся для обслуживания и ремонта устройств автоблокировки на перегоне Тюльпан – Черниговка. Чтобы обслужить все уст­ройства СЦБ, сюда надо было приезжать по нескольку раз, что приводило к дополнительным затратам. Для того чтобы это исключить, на станции Тюльпан оборудовали временную базу для размещения специалистов РТУ и создали оборотный фонд аппаратуры, а также пересмотрели график работ. После этого не только выезды на линию сократились в два раза, но и качество работ стало значительно лучше, что положительно сказалось и на отказах технических средств.

– В этом году мы внедряем в производство ещё несколько проектов. Часть из них заимствована с предприятий других дорог, а остальные разработали сами. Их реализация поможет сэкономить дистанции в общей сложности около 150 тысяч рублей, – замечает главный инженер ШЧ-5.

В качестве примера Михаил Дмитриенко привел интересную техническую находку, которая была разработана умельцами  в рамках проекта «Бережливое производство». Правда, экономиче­ский эффект от нее не такой уж и большой, но зато рационализаторы сумели найти нестандарт­ное техническое решение, которое позволило добиться существенного сокращения непроизводительных потерь в процессе просушивания электродвигателей и другой аппаратуры СЦБ в специальной камере.

Дело в том, что коллектив РТУ проводит немалый объём работ по ремонту электродвигателей и, в частности, осуществляет их перемотку, а чтобы исключить попадание в них влаги, оборудование необходимо хорошенько просушить при высокой температуре. До недавнего времени электродвигатели помещали в специальную сушилку, сделанную из списанного релейного шкафа, в который вмонтировали нагревательный элемент. Но вся проблема в том, что работнику ремонтно-технологического участка постоянно приходилось бегать и контролировать температуру в камере. В случае ее повышения надо было отключать нагревательные элементы, а потом возвращаться и опять включать. На выполнение этого технологиче­ского процесса уходило много времени, и это было главным недостатком. Старший электромеханик брига­ды по новым работам, учету и централизованной замене приборов Игорь Маслов и электромеханик бригады по проверке, регулировке и ремонту приборов Денис Тиханов предложили свое решение этой проблемы. Умельцы самостоятельно разработали, а потом на элементной базе устройств СЦБ изготовили электронные «мозги» для сушилки. Теперь автоматический блок самостоятельно управляет всем процессом сушки и без вмешательства человека включает и отключает нагревательный элемент. Это позволило не только значительно сократить расход электроэнергии, уменьшить трудозатраты, но и повысить качество просушивания за счёт создания оптимального температурного и временного режимов.